Volba povrchového úpravy je problém, kterému čelí každý návrhář. K dispozici je mnoho typů možností povrchové úpravy a návrhář na vysoké úrovni by měl nejen zvážit ekonomiku a praktičnost designu, ale také věnovat pozornost procesu montáže a dokonce i požadavkům na životní prostředí. Níže je uveden krátký úvod do některých běžně používaných povlaků pro upevňovací prvky na základě výše uvedených principů pro odkaz praktikujících upevňovacích prvků.
1. Elektrogalvanizace
Zinek je nejčastěji používaným povlakem pro komerční upevňovací prvky. Cena je relativně levná a vzhled je dobrý. Mezi běžné barvy patří černá a vojenská zelená. Její výkon proti korozi je však průměrný a jeho antikorozní výkon je však nejnižší mezi vrstvami zinku (povlaku). Obecně je test neutrálního slaného spreje galvanizované oceli prováděn během 72 hodin a speciální těsnicí látky se také používají k zajištění toho, aby test neutrálního soli trvalo déle než 200 hodin. Cena je však drahá, což je 5-8násobek ceny běžné galvanizované oceli.
Proces elektrogalvanizace je náchylný k vodíkovému odstranění, takže šrouby nad stupně 10.9 se obecně neléčí galvanizací. Ačkoli vodík může být odstraněn pomocí trouby po nanesení, pasivační film bude poškozen při teplotách nad 60 ℃, takže odstranění vodíku musí být provedeno po elektrolekt a před pasivací. To má špatnou provozovatelnost a vysoké náklady na zpracování. Ve skutečnosti obecné výrobní závody aktivně neodstraňují vodík, pokud nejsou nařízeny konkrétními zákazníky.
Konzistence mezi točivým momentem a předpínací silou galvanizovaných upevňovacích prvků je špatná a nestabilní a obecně se nepoužívají pro připojení důležitých částí. Aby se zlepšila konzistence předpětí točivého momentu, může být metoda potahování mazacích látek po pokovování také použita ke zlepšení a zvýšení konzistence předpětí točivého momentu.
2. fosfting
Základním principem je, že fosfářství je relativně levnější než galvanizující, ale jeho odolnost proti korozi je horší než galvanizující. Po fosftingu by měl být aplikován olej a jeho odolnost proti korozi úzce souvisí s výkonem použitého oleje. Například po fosftingu, použití obecného antihlového oleje a provedení testu neutrálního solného spreje po dobu pouhých 10-20 hodin. Použití vysoce kvalitního antihluhového oleje může trvat až 72-96 hodin. Ale jeho cena je 2-3krát vyšší než u obecného fosfáčního oleje.
Existují dva běžně používané typy fosftingu pro spojovací prostředky, fosfářství na bázi zinku a fosfářství na bázi manganu. Fosfářství na bázi zinečnatého má lepší mazací výkon než fosfářství na bázi manganu a fosfářství na bázi manganu má lepší odolnost proti korozi a odolnost proti opotřebení než pokovování zinku. Může být použit při teplotách v rozmezí od 225 do 400 stupňů Fahrenheita (107-204 ℃). Zejména pro spojení některých důležitých komponent. Jako jsou šrouby a matice motoru, hlava válce, hlavní ložisko, šrouby setrvačníku, šrouby kol a ořechy atd.
Šrouby s vysokou pevností používají fosfting, což se také může vyhnout problémům s vodíkem. Proto šrouby nad stupněm 10.9 v průmyslovém poli obecně používají ošetření fosftingu.
3. oxidace (čerpání)
Zčerchávání+oleje je oblíbeným povlakem pro průmyslové spojovací prvky, protože je nejlevnější a vypadá dobře před spotřebou paliva. Vzhledem k jeho zčernání nemá téměř žádnou schopnost prevence rzi, takže bude rychle rezakovat bez oleje. Dokonce i v přítomnosti oleje může test slaného spreje trvat pouze po dobu 3-5 hodin.
4. Oddíl elektrolektů
Kážkové pokovování má vynikající odolnost proti korozi, zejména v mořském atmosférickém prostředí, ve srovnání s jinými povrchovými ošetřeními. Náklady na zpracování odpadní kapaliny v procesu elektroplatování kadmia jsou vysoké a jeho cena je asi 15-20násobek ceny elektrického zinku. Nepoužívá se tedy v obecných průmyslových odvětvích, pouze pro konkrétní prostředí. Upevňovací prvky používané pro ropné vrtné platformy a letadlo HNA.
5. Chromové pokovování
Chromový povlak je velmi stabilní v atmosféře, není snadné měnit barvu a ztrácet lesk a má vysokou tvrdost a dobrý odolnost proti opotřebení. Použití chromového pokovování na spojovacích prostředcích se obecně používá pro dekorativní účely. Zřídka se používá v průmyslových oborech s požadavky na odolnost proti korozi, protože dobré chromované upevňovací prvky jsou stejně drahé jako nerezové oceli. Pouze v případě, že síla z nerezové oceli není dostatečná, místo toho se používají chromované upevňovací prvky.
Aby se zabránilo korozi, měly by být měď a nikl nejprve před chromovým pokovováním nejprve. Chromový povlak vydrží vysoké teploty 1200 stupňů Fahrenheita (650 ℃). Existuje však také problém s vodíkovým zblokováním, podobně jako elektrogalvanizace.
6. Pokračování niklu
Používá se hlavně v oblastech, které vyžadují jak proti korozi, tak dobrou vodivost. Například odchozí terminály baterií vozidel.
7. Galvanizace horkého ponoru
Hot Dip Galvanizing je tepelný difúzní povlak zinku zahřátý na kapalinu. Tloušťka povlaku je mezi 15 a 100 μm. A není snadné ovládat, ale má dobrou odolnost proti korozi a často se používá ve strojírenství. Během procesu galvanizačního procesu horkého ponoru dochází k vážnému znečištění, včetně odpadu zinku a páry zinku.
V důsledku silného povlaku způsobil potíže při šroubování vnitřních a vnějších závitů v spojovacích prostředcích. Vzhledem k teplotě zpracování galvanizujícího hot-dip nelze jej použít pro upevňovací prvky nad stupněm 10.9 (340 ~ 500 ℃).
8. Infiltrace zinku
Infiltrace zinku je pevná metalurgická tepelná difúzní povlak zinkového prášku. Její uniformita je dobrá a rovnoměrnou vrstvu lze získat ve vláknech i slepých otvorech. Tloušťka pokovování je 10-110 μm. A chybu lze řídit na 10%. Jeho síla vazby a výkon proti korozi se substrátem jsou nejlepší v zinkových povlacích (jako je elektrogalvanizace, galvanizace horkého promírání a dacromet). Jeho proces zpracování je bez znečištění a nejpříjemnější k životnímu prostředí.
9. Dacromet
Neexistuje žádný problém s vodíkem a výkon konzistence předpětí točivého momentu je velmi dobrý. Bez zvážení problémů s chromem a životním prostředí je DACROMET ve skutečnosti nejvhodnější pro vysoce pevné upevňovací prvky s vysokými antikorozními požadavky.
Čas příspěvku: květen-12-2023
